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北方重工實(shí)施混改以來(lái)，通過(guò)融入方大集團完全市場(chǎng)化的體制機制，憑借集團雄厚的資本資源優(yōu)勢和全新的經(jīng)營(yíng)發(fā)展理念，實(shí)現了發(fā)展新跨越。公司通過(guò)設備升級改造，進(jìn)一步提升產(chǎn)品生產(chǎn)制造能力，市場(chǎng)影響力顯著(zhù)提升，訂單紛至沓來(lái)。

智能化讓企業(yè)如虎添翼

北方重工汽車(chē)轉向系統分廠(chǎng)以機械轉向管柱、中間軸總成為主攻方向，為一汽解放、紅旗等汽車(chē)生產(chǎn)廠(chǎng)商提供配套產(chǎn)品。自北方重工實(shí)施混改以來(lái)，公司引進(jìn)先進(jìn)的加工、裝配和試驗設備數十臺，累計投入資金千余萬(wàn)元。通過(guò)購置設備，軸類(lèi)零件加工實(shí)現了機械手自動(dòng)上料和在線(xiàn)尺寸監測；沖壓件實(shí)現了自動(dòng)上料連續沖壓；零件焊接總成實(shí)現了全部機械手自動(dòng)焊接；轉向柱及傳動(dòng)軸主要裝配參數實(shí)現了在線(xiàn)監測和質(zhì)量可追溯；產(chǎn)品試驗能力在行業(yè)中處于領(lǐng)先地位。分廠(chǎng)設備升級后，根據測算，軸類(lèi)零件加工效率提高了80%，沖壓零件加工效率提高了200%，軸類(lèi)零件焊接效率提高了100%，一方面降低了人工成本，另一方面也提高了產(chǎn)品質(zhì)量，每年可以節約人工費用近百萬(wàn)元，產(chǎn)品合格率大幅提高，20多種原來(lái)外購的零部件也實(shí)現了自制。

改造后的車(chē)間彰顯出的是一個(gè)智能化、數字化的專(zhuān)業(yè)工廠(chǎng)，焊接機械手、磨床機械手、車(chē)加工機械手不停地揮舞著(zhù)手臂，有節奏的加工出不同規格的零件?！坝辛宋嗤?shù)，自有鳳凰來(lái)”，隨著(zhù)設備的不斷更新投入，北方重工汽車(chē)轉向產(chǎn)品市場(chǎng)發(fā)生了翻天覆地的變化，來(lái)廠(chǎng)進(jìn)行項目評審汽車(chē)廠(chǎng)也逐漸增多，混改兩年來(lái)，累計中標全國12家汽車(chē)廠(chǎng)20多個(gè)新產(chǎn)品項目。

隨著(zhù)設備的不斷升級，市場(chǎng)的不斷擴大，行業(yè)影響力和競爭力也逐漸提高，企業(yè)訂貨數量也將不斷增加。目前，北方重工汽車(chē)轉向類(lèi)產(chǎn)品已不局限于商用車(chē)轉向柱的配套領(lǐng)域，后續將不斷加大乘用車(chē)轉向柱配套市場(chǎng)的開(kāi)發(fā)，不斷拓寬市場(chǎng)領(lǐng)域，再攀高峰。

精細化帶來(lái)高質(zhì)量產(chǎn)品

為滿(mǎn)足市場(chǎng)需求，更好地完成齒輪產(chǎn)品精細加工，進(jìn)一步提升產(chǎn)品質(zhì)量，北方重工引進(jìn)了國內齒輪加工行業(yè)領(lǐng)先設備電子展成式齒輪測量中心和數控齒輪成型磨齒機。

北方重工引進(jìn)的電子展成式齒輪測量中心，最大齒輪測量直徑直徑是650mm，填補了齒輪機加檢測精度落后的空白。該設備檢測精度提升至四級，實(shí)現高精度檢測，其利用電子掃描測頭進(jìn)行精準檢測，測量中心可以在精磨齒前對齒輪的齒形齒相進(jìn)行精確測量，為后序磨齒精加工序提供簡(jiǎn)潔、快速、有效的測量數據支持，對有偏差的齒輪在精加工時(shí)有的放矢的進(jìn)行修復，大大提高了齒輪的加工精度，保證了后序裝配的有序進(jìn)行。

此外，公司還引進(jìn)了由國內知名齒輪機床加工廠(chǎng)商秦川機床生產(chǎn)制造的數控齒輪成型磨齒機。其設備是國內領(lǐng)先的磨削硬齒面齒輪加工的專(zhuān)業(yè)設備，最大加工直徑是800mm，設備自帶檢測系統，該設備的引進(jìn)彌補了原有展成磨精度、效率方面的不足，大大提升齒輪的加工精度和批量加工齒輪的效率。

兩臺高精設備的引進(jìn)提升了公司在減速機生產(chǎn)制造方面的競爭實(shí)力，全面提升公司在齒輪加工、檢測方面的能力，滿(mǎn)足產(chǎn)品高精端的制造需求。

自動(dòng)化使生產(chǎn)效率大幅提升

北方重工散料裝備分廠(chǎng)總裝托輥車(chē)間具有多年生產(chǎn)托輥經(jīng)驗，承攬過(guò)土耳其、伊朗、巴西等大型項目，在國內外托輥行業(yè)有著(zhù)舉足輕重的地位。

自實(shí)施混改以來(lái)，隨著(zhù)行業(yè)訂單增加，為滿(mǎn)足之后的市場(chǎng)需求，通過(guò)對托輥生產(chǎn)工藝流程的分析，以及與同行業(yè)其他企業(yè)的對比，公司及時(shí)進(jìn)行了設備升級改造，提升了設備自動(dòng)化水平。

在生產(chǎn)過(guò)程中，原軸加工工序較長(cháng)，需使用五臺設備，涉及5名操作者，歷經(jīng)三道工序才能完成，生產(chǎn)工藝落后于同行業(yè)，生產(chǎn)效率慢。原切管設備已使用30余年，老化嚴重，故障頻發(fā)，加工效率低、精度差。通過(guò)購置兩臺自動(dòng)雙頭數控車(chē)床替換原有五臺車(chē)床的分序加工，并且只需配備1名操作者便可完成大部分類(lèi)型托輥軸的加工。通過(guò)購置一臺自動(dòng)上下料切管機，采用自動(dòng)化生產(chǎn)設備替代老舊人工操作機床，在提升了生產(chǎn)安全的同時(shí)實(shí)現了提高加工效率，穩定產(chǎn)品質(zhì)量的目標。

通過(guò)對設備的技術(shù)升級改造，北方重工解決了瓶頸工序的質(zhì)量問(wèn)題，提高了生產(chǎn)效率，保證了產(chǎn)品交貨期，提高了企業(yè)的市場(chǎng)信譽(yù)，為企業(yè)的持續健康發(fā)展保駕護航。